خط بازيافت | خط توليد گرانول | دستگاه گرانول سازي | pelletizing |گرانول

recycling| pelletizing | خط بازيافت| خط گرانول سازي|خط توليد گرانول| بازيافت ضايعات |دستگاه گرانول سازي| ماشين آلات گرانول سازي|خط توليد گرانول|دستگاه گرانول سازي|خط توليد کامپاند|خط توليد کامپوزيت|خط توليد مستربچ

 

 

خط توليد گرانول ، خط توليد کامپاند ، دستگاه گرانول سازي 

تکنولوژي دستگاههاي کامپاند سازي عامل اصلي تعيين پارامترهايي مانند ميزان توليد ، ترکيب درصد ، نوع و همچنين کيفيت محصول مي باشد. به عنوان مثال دستيابي به ترکيبات حاوي درصد بالاي فيلر ، با هرنوع دستگاه آميزه سازي ميسر نيست.

از طرفي تکنولوژي آميزه سازي مواد حساس به حرارت ، گريدهاي پزشکي و صنايع مستربچ سازي استفاده از مارپيچهاي خود پاک کن (intermeshing)  را ضروري مي کند.

انتخاب دستگاههاي توليد کامپاند (کامپاندينگ) ، توليد مستربچ و گرانول :

سيستم برش مناسب (pelletizer) ، در نظر گرفتن فيدر هاي جانبي (side feeders) ، فيلتر (screen changer)  و گازگيري (degassing)  در حين توليد  به عواملي از قبيل اندازه و حجم توليد ، ويسکوزيته مواد مخلوط شونده ، درصد افزودنيها و فيلرها و نوع پليمر پايه بستگي دارد.

1) استفاده از گيبرکسهاي با گشتاور بالا

2) سرعت بالا تر چرخش ماردونها (براي مثال 600 دور در دقيقه  و بالا تر)

3) استفاده از موتور AC که داراي مصرف بهينه انرژي بوده و نياز به تعمير و نگهداري بسيار کمتر نسبت به نوع DC  دارد.

4) استفاده از ماردون با عمق بيشتر و آلياژهاي ضد سايش و L/D متناسب با توليد ( از 40 الي 48 ).

5) ارائه سيلندر با مناطق گرمايشي متراکم تر و حساس تر

6) استفاده از کلاچ ايمني (Coupling)   با کيفيت عالي

انواع کامپاندها و مستربچ هاي  متداول : 

1 - توليد انواع کامپاندهاي PP/PE پرشده با تالک يا کربنات کلسيم ( با درصدهاي مختلف و حد اکثر تا 80 %)  

2- توليد کامپاند PP+ EPDM جهت سپر انواع خودرو

3- کامپاندهاي پلي آميد(PA)  و يا ( PBT (polybutylene terephthalate تقويت شده با الياف شيشه تا 40 %

4- کامپاند PP/PE با خاک اره ( گرانول چوب پلاستيک) با درصدهاي مختلف خاک اره.

5- مستربچ PET رنگي جهت کارخانجات توليد الياف

6- کامپاند PE مشکي جهت توليد لوله آبياري قطره اي و ...( دوده تا 40 الي 45 در صد)

7- انواع کامپاندهاي PVC نرم براي سيم و کابل ، گريد پزشکي و غيره

8 - توليد انواع مستربچ : سفيد ، رنگي ، مشکي ،  مستربچ ليز کننده ،  مستربچ کمک فرآيند ،  مستربچ آنتي استاتيک ، مستربچ ضد شعله و غيره ، بر پايه هاي مختلف پليمري  PP /PE /PS /PC /PET /ABS /PVC

9 - توليد انواع کامپاند با تکنولوژي ري اکشن (Reaction compounding) :

بدين منظور از اکسترودر دو ماردون با L/D بالا ( مثلا 68 و..) و يا  اکسترودرهاي دو  مرحله اي (TANDEM TYPE)  که شامل يک اکسترودر دو ماردون همسو گرد با L/D بالا و يک اکسترودر تک ماردون متصل به آن و سيستم برش زير آبي تشکيل شده است.

و با طراحي خاص ماردونها عمليات پليمريزه شدن ، کراس لينک شدن ،  گرافت شدن (Grafting) ، به کمک يک واسط (از قبيل  Silane، انيدريد مالئيک و غيره) انجام مي شود.

توليد انواع کامپاند با روش ري اکشن reaction عبارتند از :

 PEX  : به منظور استفاده در توليد انواع لوله هاي چند لايه و کامپوزيت

 XLPE  :  جهت روکش انواع سيم و کابل

TPU  :

 

ظرفيت توليد به عوامل مختلفي بستگي دارد که در ذيل به اختصار به آن اشاره مي گردد :

1)  قطر ماردون : متناسب با قدرت موتور و گيربکس و سيستم برش تعيين ميشود که هرچه اين عوامل بزرگتر باشند ظرفيت توليد بيشتر مي گردد .

2) سرعت گردش ماردون : اگر سرعت چرخش ماردونها و نيز گشتاور گير بکس بالا تر باشد منجر به خروجي بيشتر و اختلاط و پراکنش بهتر مواد مي گردد. مثلا سرعت چرخش ماردون 600 دور در دقيقه و يا بالا تر .

3) نوع پليمر و درصد فيلرها يا افزودني ها:  اين عوامل ميزان خروجي توليد را تحت شعاع قرار ميدهد.

بطور  مثال استفاده از پليمرهاي با جرم ملکولي بيشتر و يا با داشتن درصد فيلر و افزودني بيشتر (مثل پلي آميد با 40 درصد الياف شيشه ‘ ياکامپاند پلي کربنات + اي بي اس و يا کامپاند پلي اتيلن با 70 الي 80 درصد کربنات کلسيم و.....) نسبت به پليمرهاي با جرم ملکولي کمتر و يا نسبت کمتر فيلر و افزودني ‘ (با ماشين آلات يکسان) داراي خروجي کمتر مي باشند.

اکسترودر دو ماردون آزمايشگاهي :

که معمولا در قطرهاي ماردون 20 ‘ 25 و 30 ميليمتر با ظرفيت خروجي از 5 الي 50 کيلو گرم در ساعت قابل ارائه مي باشند. 

-    اکسترودر دو ماردون توليد انبوه ( با گشتاور و سرعت چرخش ماردون بالا ):

که بطور معمول از قطر 41 ميليمتر با ظرفيت خروجي حدود 100 الي 150 کيلوگرم در ساعت شروع شده و تا ظرفيتهاي خيلي بالاتر (بطور مثال 2 تن در ساعت و يا 4 تن در ساعت ) قابل ارائه مي باشد.

معمولا ظرفيتهاي حدود 200 کيلو گرم در ساعت و نيز ظرفيت حدود 300 الي 350 کيلو گرم در ساعت در بين شرکت هاي کامپاند و مستربچ سازيو با تعدد خطوط توليد براي انواع محصولات‘ بيشتر متداول بوده و بدين منظور معمولا  از اکسترودر دو ماردون همسو گرد با قطر 51  و 65 ميليمتري  استفاده مي گردد.

انواع سيستمهاي برش يا گرانول ساز (Pelletizer) :  

1) سيستم برش رشته اي (Strand Type)  :

اين سيستم برش از ارزانترين و متداولترين سيستمهاي برش بوده که بجز آميزه هاي شکننده ( مثل پلي اتيلن با70 الي 80 درصد کربنات کلسيم) تقريبا تمام ترمو پلاستيکها را مي توان به  گرانول تبديل کرد.

در اين سيستم ‘ رشته ها پس از خروج از روزنه هاي قالب دستگاه از يک وان آب با طول مناسب عبور کرده و سپس با هوا  خشک شده و در انتها با کاترمخصوص دوراني( granulator)  بريده  شده و توسط دستگاه vibrator-screen  الک  مي گردند. در اين شيوه رشته ها بصورت استوانه اي شکل ( با طول چند ميليمتر) بريده مي شوند.

2) سيستم برش هوا خنک (Hot die face cutting)  :

در اين شيوه مذاب پس از عبور از قالب توسط تيغه هاي چرخشي بريده شده و سپس به محفظه هائي (Reactors)  که توسط هوا در چند مرحله خنک مي گردد منتقل مي گردد.

اين روش براي کامپاندها و پليمرهاي حساس به آب از قبيل پي وي سي  ‘ پليمرهاي زيست تخريب پذير ‘ مستربچ ضد شعله و غيره استفاده مي شود.

3) سيستم برش رينگ آبي (Water Ring cutting )  :

در اين سيستم مواد پس از بريده شدن با نيروي گريز از مرکز به پوسته اي که در اطراف آن آب مي چرخد برخورد کرده و سرد مي شود. معمولا گرانول  به شکل دانه عدسي در مي آيند.

اين سيستم معمولا براي برش براي کامپاندهاي شکننده ( مثل پلي اتيلن با70 الي 80 درصد کربنات کلسيم) استفاده مي گردد.

4) سيستم برش زير آبي (Under water cutting )  :

مذاب داغ از قالب با روزنه هاي متعدد عبور کرده و مستقيما وارد آب شده و سپس به سرعت با تيغه هاي آن بريده مي شود.

اين سيستم براي تمامي ترمو پلاستيکها قابل استفاده مي باشد. ولي به دليل گران قيمت بودن اين سيستم و نياز به نگهداري (Maintenance)  بيشتر ‘  بطور معمول براي ظرفيتهاي بالا ( 1 تن در ساعت و بالاتر) و نيز پليمرهاي داراي حالت الاستيکي و ويسکوزيته بالا و نيز کامپاندهاي توليد شده با تکنولوژي ري اکشن استفاده مي گردد.

 

خط توليد – فرآيند و روشهاي توليد گرانول

گرانول

گرانول اسم پليمر خاصي نيست. به نوعي از شکل پليمر بدست آمده در پتروشيمي که بصورت دانه بوده و براي مصارف و کاربردها بايد ذوب و شکل دهي شود گرانول ميگويند.

در واقع وقتي پليمر توليد ميشود در دستگاه اکسترودر (چيزي شبيه چرخ گوشت) ذوب شده و در سر اکسترودر يک کاتر يا هر چيزي شبيه آن پليمر خروجي را مرتباً قطع ميکند و گرانول توليد مي شود.

همه مواد پليمري بسته به کاربرد و ميزان ويسکوزيته و عوامل ديگر مثل نوع پليمريزاسيون و... ميتوانند تبديل به گرانول شوند. ولي اگر شرايط پليمريزاسيون و عوامل ديگر پيچيده باشد پليمر بصورت پودر يا محلول يا ... توليد ميشود.

هدف اصلي در توليد يک پليمر بدست آوردن يک ماده با خواص مطلوب است. و به دست آوردن اين خواص و کنترل آن در حين فرآيند شدن پليمر بستگي به عوامل زيادي از جمله دما، فشار، کاتاليزور و.... دارد و پليمري که بار اول ذوب و شکل دهي شده مطمئناً خواص بهتري نسبت به پليمرهاي بازيافتي چند بار ذوب شده دارد. بعضي از پليمرها پس از چند بار ذوب و شکل دهي باز خواص خود رو حفظ ميکنند. ولي بعضي از آنها مثل PVC پلي وينيل کلرايد که مصرف زيادي در پروفيل در و پنجره، سفره و انواع ورق ها، کابل ها، لوازم خانگي و... دارند پس از بازيافت خواص خود را از دست ميدهند.

تهيه گرانول يکدست وبا کيفيت که باعث افت کيفيت محصول نگردد ومشکلات فرايندي وکيفي براي مصرف کننده به همراه نداشته باشد همواره از مهمترين نگراني هاي فعالان صنعت بازيافت است .

توليد گرانول :

گرانولهاي پلاستيک گلوله هاي کوچکي از پلاستيک هستند که داخل دستگاههاي مختلف شکل دهي پلاستيک ريخته شده و به انواع مختلف قطعات تبديل ميشوند.

سيستم ماشينهاي شکل دهي به پلاستيک (شامل انواع خطوط اکستروژن و تزريق و ...) بگونه اي ساخته شده اند که بهتر است مواد اوليه ورودي آنها بشکل ساچمه هاي کوچک پلاستيکي باشد.

مواد پلاستيکي بازيافتي که آسياب شده اند و داراي شکلهاي ورقه اي يا گوشه هاي تيز هستند نميتوانند براحتي در قيفهاي ورودي اين دستگاه ها مورد استفاده قرار بگيرن و البته زمان ميکس شدن هم بدليل عدم يکنواختي اندازه آنها با مواد ديگر هميشه يک ترکيب غير يکنواخت دارند.

لذا مصرف کنندگان اين مواد ترجيح ميدهند مواد خريداري شده آنها مثل مواد اوليه نو بصورت گرانول يا همان ساچمه هاي کوچک پلاستيکي باشد که اين کار بوسيله خطي به اسم خط توليد گرانول انجام ميشود.

اين خطوط به دو روش عمل ميکنند:

روش اول: خطوط توليد گرانول رشته اي

خط توليد گرانول رشته اي که ساخت ماشين آلات آن ساده تر بوده و معمولا در ايران مورد استفاده قرار ميگيرد روشي است که در آن پلاستيک پس از ذوب شدن در دستگاه اکسترودر و عبور از صافي هاي فلزي بشکل رشته هايي از پلاستيک مذاب در آمده و پس از عبور از يک استخر آب به داخل يک دستگاه آسياب کوچک هدايت ميشوند و پس از تکه تکه شدن خشک ميشوند

اين روش ساده بوده اما گرانولهاي توليد شده با آن شباهتي به گرانولهاي مواد اوليه نو ندارد و داراي گوشه هاي تيز و خرده هاي پلاستيک هست.

خود خط نيز ثبات نداشته و رشته ها مدام قطع ميشود و نياز به اپراتور تمام وقت دارد.

روش دوم: خطوط توليد گرانول خشک

در اين روش پلاستيکهاي خرد شده پس از ذوب شدن در اکسترودر و عبور از صافي از سوراخهاي ريزي خارج ميشود و به همان شکل مذاب بوسيله ي تيغه اي که با سرعت زياد برش ميخورد. و همزمان بوسيله ي يک مکنده مکيده شده و با عبور از مسيرهاي لوله اي سرد و خشک ميشود. سپس با ورود به مخزن بزرگتري دچار افت فشارشده و بر اثر اين افت فشار گرانولها که سنگينترند به پايين مخزن سقوط کرده و هوا از بالاي آن خارج ميشود.

ساخت ماشين آلات آن نياز به دقت بالاتري داشته و بايد ازکنترلهاي دور در قسمتهاي مختلف آن استفاده کرد در کل قيمت خط بالاتر بوده اماگرانولهاي توليد شده بسيار شبيه به گرانولهاي خريداري شده از پتروشيمي بوده و خود خط توليد نيز در زمان کار کاملا داراي ثبات ميباشد.

خط توليد گرانول - دستگاه گرانول ساز 

بيرون راني مرحله ي آخر بسياري از خطوط بازيافت پلاستيك است. خارج كننده ها معمولا مواد يكدست را دريافت مي كنند. اگر خط بازيافت در مراحل تميز كردن و خشك كردن درست عمل نكند، خارج كننده نيز درست عمل نخواهد كرد. اين مساله معمولا در ديگر مراحل خط بازيافت اتفاق مي افتد.

يك دستگاه اکسترودر بايد اين ويژگيها را در تمام مراحل داشته باشد:

يك وسيله ي تخليه ي خوب با يك پمپ خلاء قوي جهت افزايش تاثير گازگيري، اگر تخليه كننده دو تا باشد نتيجه بهتر است.

اكسترودر هاي تك پيچه مورد استفاده ترين هستند. دستگاه اکسترودر تك پيچه فقط يك پمپ است. خارج كننده هاي تك پيچه از لحاظ اجرا آسانترند و به سختي دچار نقص مي شوند و از انواع ديگر هم ارزانترند. در خارج كننده هاي تك پيچه فراوري در سطح بالايي است و هزينه ي نگهداري پايين است.

گازهاي پر خطر و شيميايي موجود در مواد مورد استفاده از طريق جذب در سيستم خلاء از بين مي روند و گاز ايجاد شده پس از اين مرحله در تطابق با استانداردهاي اروپايي و مد نظر قرار دادن بهداشت انسانها از هر نوع عنصر خطرناكي پاك مي شود.

 

 

روشهاي بازيافت مواد پليمر – لاستيک و پلاستيک

با توجه به مصرف روز افزون پلاستيکها در صنايع مختلف به صورت کوتاه مدت (بسته بندي و يکبار مصرف) و بلند مدت (پلاستيکهاي مهندسي) در کشورهاي مختلف براي استفاده بهينه از ضايعات , روشهاي بازيافت مختلفي بکار مي برند.

 به  طور کلي 3 روش بازيافت پليمرها وجود دارد:

  1- بازيافت مکانيکي

 2-  بازيافت  شيميايي

3-    بازيافت انرژي

لازم به يادآوري است که قبل از فرايند هر نوع  فرايند بازيافت مي بايست ضايعات جمع آوري,  تفکيک و يا جداسازي شوند.عمليات جداسازي در بازيافت بسيار مهم است.زيرا اگر جداسازي بخوبي انجام نشود محصولات بازيافتي کيفيت بالايي نخواهند داشت 

 بازيافت  مکانيکي :

متداولترين روش بازيافت , بازيافت مکانيکي است که در ايران و سراسر دنيا استفاده مي شود.

بازيافت مکانيکي شامل فرايندي است که طي آن ضايعات پليمري به روشهاي مکانيکي نظير خردکردن ,شستن , آبگيري ,خشک کردن , ذوب کردن و شکل دهي بازيافت مي گردند بدون اينکه ماهيت آن ها تغيير يابد و به ماده جديدي تبديل گردند.

لطفا جهت مطالعه ادامه مطلب اينجا کليک کنيد.

 

خط بازيافت و فرآيند بازيافت يک کارخانه بازيافت پلاستيک 

بارگيري

براي ذخيره اوليه ضايعات مختلف در صورت پرس و بسته بندي وزن آنها کاهش يافته و راحت تر حمل مي شوند.سپس از طريق بالابر به روي تسمه نقاله منتقل مي شوند.

تفکيک اوليه

تفکيک اوليه از نظر رنگ و مخلوط بودن با ساير پلاستيکها روي تسمه نقاله اي  که مواد را به طرف آسياب هدايت مي کند مي تواند توسط نيروي انساني انجام شود.البته اين کار مي تواند توسط يک دستگاه جداسازي نوري نيز انجام شود.در ظرفيت هاي پايين  براي کاهش هزينه بهتر است از نيروي انساني استفاده کرد.

خردکردن اوليه

حجم بالاي ضايعات موجب مي شود که براي سرعت بيشتر فرايند ابتدا در يک شردر اوليه تکه تکه شوند و سپس در درون آسيابي به اندازه کوچکتر خرد شوند .عمر تيغه هاي آسياب هم توسط اين عمل بيشتر مي شود و استهلاک آن کمتر مي گردد.

در دستگاه خردکن توسط ديوارههاي جانبي مواد آنقدر در دستگاه مي مانند تا توسط تيغه ها خرد شده و به اندازه مطلوبي برسد. اين اندازه متناسب با اندازه حفره هاي ورق مشبکي  است که که در انتهاي آن تعبيه شده است.تيغه ها توسط شفتي حرکت داده مي شوند. يک رديف  تيغه هاي ثابت و ساکن متصل به دستگاه وجود دارند که روبروي آن تيغه هاي متحرک قرار گرفته است. مواد ورودي از طريق قيف آسياب بين اين دو تيغه ريخته مي شوند و چون جاي فرار ندارند بتدريج خرد مي شوند.

خردکردن بيشتر

در ظرفيت هاي بالاتر ابتدا در يک شردر اوليه خردايش صورت مي گيرد . مواد آنقدر در دستگاه مي ماند تا توسط تيغه ها خرد شده و به اندازه مطلوبي برسد. اين اندازه متناسب با اندازه حفره هاي ورق مشبکي  است که در انتهاي آن تعبيه شده است. پس از آن در آسياب خرد شده و به اندازه مش 12- 16برسد.اين دستگاه نيز مانند دستگاه خرد کن اوليه داراي يک رديف تيغه هاي ثابت و متحرک مي باشد.

لطفا جهت مطالعه ادامه مطلب اينجا کليک کنيد. 

 

بازيافت پلي اتيلن سبک يا نايلون به روش سنتي

پلي اتيلن سبک

پلي اتيلن سبک با دانسيته پايين يکي از پرمصرفترين پلاستيکها در صنعت بسته بندي مي باشد بنابراين ضايعات با حجم بالايي نيز ازاين ماده توليد مي شود.با وجود اين که مدتهاي بسيار از بازيافت اين ماده در ايران مي گذرد, اما صنعتگران ما در بخش بازيافت هنوزبا مشکلات بسياري در مورد بازيافت اين پلاستيک مواجه هستند که لازم است در اين مقاله به مواردي از آن ها اشاره کرد.اجازه بدهيد ابتدا بپردازيم به مراحل بازيافت اين ماده:

 پلي الفين ها نظير پلي اتيلن و پلي پروپيلن ابتدا در روي تسمه نقاله  تفکيک و سپس توسط  آسياب خرد مي شود.پس از انجام اين مراحل  توسط  به فلات تانک شستشو ريخته مي شوند در اين فلات تانک توسط پارويي هاي که روي آن تعبيه شده است شسته شده و براي شستشوي تکميلي به دستگاه فرکشن منتقل مي گردد تا آلودگي هاي ديگر آن گرفته شود . پس از اين مرحله خشک کردن مکانيکي و حرارتي شروع مي شود.در خشک کن مکانيکي با بهره گيري از نيروي گريز از مرکز, پلاستيکها با سرعت بالا در محفظه بسته اي مي چرخند و مقدار بسياري از آب آن گرفته مي شوند. در مرحله خشک کن حرارتي در مجاورت با هواي گرم وعبور از مخزنها و يا لوله ها ,پلاستيکها خشک مي گردند.وجود خشک کن مکانيکي پيش از خشک کن حرارتي الزامي است تا آب پلاستيکها گرفته شود و تنها رطوبت باقي مانده در خشک کن نوع حرارتي جذب مي گردد.لازم به يادآوري است که در صورتي که در پرک حاصل  رطوبت باقي بماند مرحله کندرسازي و گرانول سازي را دشوار مي کند. فيلم هاي پلي اتيلن ابتداء کندر و سپس به گرانول تبديل مي گردند.

لطفا جهت مطالعه ادامه مطلب اينجا کليک کنيد.

 

برپسب ها :فيلم هاي پلي اتيلن، پلي پروپيلن،مراحل بازيافت ، بازيافت، دستگاه خرد کن ، روش بازيافت،

 بازيافت  شيميايي، بازيافت مکانيکي، پلي پروپيلن pp ،  پليمر،پلي استايرن PS،

recycling| pelletizing | خط بازيافت| خط گرانول سازي|خط توليد گرانول| بازيافت ضايعات |دستگاه گرانول سازي| ماشين آلات گرانول سازي|خط توليد گرانول|دستگاه گرانول سازي|خط توليد کامپاند|خط توليد کامپوزيت|خط توليد مستربچ

 

برپسب ها :فيلم هاي پلي اتيلن، پلي پروپيلن،مراحل بازيافت ، بازيافت، دستگاه خرد کن ، روش بازيافت،

 بازيافت  شيميايي، بازيافت مکانيکي، پلي پروپيلن pp ،  پليمر،پلي استايرن PS،

recycling| pelletizing | خط بازيافت| خط گرانول سازي|خط توليد گرانول| بازيافت ضايعات |دستگاه گرانول سازي| ماشين آلات گرانول سازي|خط توليد گرانول|دستگاه گرانول سازي|خط توليد کامپاند|خط توليد کامپوزيت|خط توليد مستربچ

تکنولوژي دستگاههاي کامپاند سازي عامل اصلي تعيين پارامترهايي مانند ميزان توليد ، ترکيب درصد ، نوع و همچنين کيفيت محصول مي باشد. به عنوان مثال دستيابي به ترکيبات حاوي درصد بالاي فيلر ، با هرنوع دستگاه آميزه سازي ميسر نيست.

از طرفي تکنولوژي آميزه سازي مواد حساس به حرارت ، گريدهاي پزشکي و صنايع مستربچ سازي استفاده از مارپيچهاي خود پاک کن (intermeshing)  را ضروري مي کند.

انتخاب دستگاههاي توليد کامپاند (کامپاندينگ) ، توليد مستربچ و گرانول :

سيستم برش مناسب (pelletizer) ، در نظر گرفتن فيدر هاي جانبي (side feeders) ، فيلتر (screen changer)  و گازگيري (degassing)  در حين توليد  به عواملي از قبيل اندازه و حجم توليد ، ويسکوزيته مواد مخلوط شونده ، درصد افزودنيها و فيلرها و نوع پليمر پايه بستگي دارد.

 

1) استفاده از گيبرکسهاي با گشتاور بالا

2) سرعت بالا تر چرخش ماردونها (براي مثال 600 دور در دقيقه  و بالا تر)

3) استفاده از موتور AC که داراي مصرف بهينه انرژي بوده و نياز به تعمير و نگهداري بسيار کمتر نسبت به نوع DC  دارد.

4) استفاده از ماردون با عمق بيشتر و آلياژهاي ضد سايش و L/D متناسب با توليد ( از 40 الي 48 ).

5) ارائه سيلندر با مناطق گرمايشي متراکم تر و حساس تر

6) استفاده از کلاچ ايمني (Coupling)   با کيفيت عالي

 

انواع کامپاندها و مستربچ هاي  متداول : 

1 - توليد انواع کامپاندهاي PP/PE پرشده با تالک يا کربنات کلسيم ( با درصدهاي مختلف و حد اکثر تا 80 %)  

2- توليد کامپاند PP+ EPDM جهت سپر انواع خودرو

3- کامپاندهاي پلي آميد(PA)  و يا ( PBT (polybutylene terephthalate تقويت شده با الياف شيشه تا 40 %

4- کامپاند PP/PE با خاک اره ( گرانول چوب پلاستيک) با درصدهاي مختلف خاک اره.

5- مستربچ PET رنگي جهت کارخانجات توليد الياف

6- کامپاند PE مشکي جهت توليد لوله آبياري قطره اي و ...( دوده تا 40 الي 45 در صد)

7- انواع کامپاندهاي PVC نرم براي سيم و کابل ، گريد پزشکي و غيره

8 - توليد انواع مستربچ : سفيد ، رنگي ، مشکي ، مستربچ ليز کننده ، مستربچ کمک فرآيند ، مستربچ آنتي استاتيک ، مستربچ ضد شعله و غيره ، بر پايه هاي مختلف پليمري  PP /PE /PS /PC /PET /ABS /PVC

9 - توليد انواع کامپاند با تکنولوژي ري اکشن (Reaction compounding) :

بدين منظور از اکسترودر دو ماردون با L/D بالا ( مثلا 68 و..) و يا  اکسترودرهاي دو  مرحله اي (TANDEM TYPE)  که شامل يک اکسترودر دو ماردون همسو گرد با L/D بالا و يک اکسترودر تک ماردون متصل به آن و سيستم برش زير آبي تشکيل شده است.

و با طراحي خاص ماردونها عمليات پليمريزه شدن ، کراس لينک شدن ،  گرافت شدن (Grafting) ، به کمک يک واسط (از قبيل  Silane، انيدريد مالئيک و غيره) انجام مي شود.

 

انواع کامپاندهاي توليد شده با روش ري اکشن reaction عبارتند از :

 PEX  : به منظور استفاده در توليد انواع لوله هاي چند لايه و کامپوزيت

 XLPE  :  جهت روکش انواع سيم و کابل

TPU  :

 

ظرفيت توليد به عوامل مختلفي بستگي دارد که در ذيل به اختصار به آن اشاره مي گردد :

1)  قطر ماردون : متناسب با قدرت موتور و گيربکس و سيستم برش تعيين ميشود که هرچه اين عوامل بزرگتر باشند ظرفيت توليد بيشتر مي گردد 

2) سرعت گردش ماردون : اگر سرعت چرخش ماردونها و نيز گشتاور گير بکس بالا تر باشد منجر به خروجي بيشتر و اختلاط و پراکنش بهتر مواد مي گردد. مثلا سرعت چرخش ماردون 600 دور در دقيقه و يا بالا تر .

3) نوع پليمر و درصد فيلرها يا افزودني ها:  اين عوامل ميزان خروجي توليد را تحت شعاع قرار ميدهد.

بطور  مثال استفاده از پليمرهاي با جرم ملکولي بيشتر و يا با داشتن درصد فيلر و افزودني بيشتر (مثل پلي آميد با 40 درصد الياف شيشه ‘ يا کامپاند پلي کربنات + اي بي اس و يا کامپاند پلي اتيلن با 70 الي 80 درصد کربنات کلسيم و.....) نسبت به پليمرهاي با جرم ملکولي کمتر و يا نسبت کمتر فيلر و افزودني ‘ (با ماشين آلات يکسان) داراي خروجي کمتر مي باشند.

 

اکسترودرهاي دو ماردون آزمايشگاهي :

که معمولان در قطرهاي ماردون 20 ‘ 25 و 30 ميليمتر با ظرفيت خروجي از 5 الي 50 کيلو گرم در ساعت قابل ارائه مي باشند.

 

  اکسترودرهاي دوماردون توليد انبوه ( با گشتاور و سرعت چرخش ماردون بالا ):

که بطور معمول از قطر 41 ميليمتر با ظرفيت خروجي حدود 100 الي 150 کيلوگرم در ساعت شروع شده و تا ظرفيتهاي خيلي بالاتر (بطور مثال 2 تن در ساعت و يا 4 تن در ساعت ) قابل ارائه مي باشد.

معمولا ظرفيتهاي حدود 200 کيلو گرم در ساعت و نيز ظرفيت حدود 300 الي 350 کيلو گرم در ساعت در بين شرکت هاي کامپاند و مستربچ سازي و با تعدد خطوط توليد براي انواع محصولات‘ بيشتر متداول بوده و بدين منظور معمولا  از اکسترودرهاي دو ماردون همسو گرد با قطر 51  و 65 ميليمتري  استفاده مي گردد.

 

انواع سيستمهاي برش يا گرانول ساز (Pelletizer) :  

1) سيستم برش رشته اي (Strand Type)  :

اين سيستم برش از ارزانترين و متداولترين سيستمهاي برش بوده که بجز آميزه هاي شکننده ( مثل پلي اتيلن با70 الي 80 درصد کربنات کلسيم) تقريبا تمام ترمو پلاستيکها را مي توان به گرانول تبديل کرد.

در اين سيستم ‘ رشته ها پس از خروج از روزنه هاي قالب دستگاه از يک وان آب با طول مناسب عبور کرده و سپس با هوا  خشک شده و در انتها با کاترمخصوص دوراني( granulator)  بريده  شده و توسط دستگاه vibrator-screen  الک  مي گردند. در اين شيوه رشته ها بصورت استوانه اي شکل ( با طول چند ميليمتر) بريده مي شوند.

 

2) سيستم برش هوا خنک (Hot die face cutting)  :

در اين شيوه مذاب پس از عبور از قالب توسط تيغه هاي چرخشي بريده شده و سپس به محفظه هائي (Reactors)  که توسط هوا در چند مرحله خنک مي گردد منتقل مي گردد.

اين روش براي کامپاندها و پليمرهاي حساس به آب از قبيل پي وي سي  ‘ پليمرهاي زيست تخريب پذير ‘ مستربچ ضد شعله و غيره استفاده مي شود.

 

3) سيستم برش رينگ آبي (Water Ring cutting )  :

در اين سيستم مواد پس از بريده شدن با نيروي گريز از مرکز به پوسته اي که در اطراف آن آب مي چرخد برخورد کرده و سرد مي شود. معمولا گرانولها به شکل دانه عدسي در مي آيند.

اين سيستم معمولا براي برش براي کامپاندهاي شکننده ( مثل پلي اتيلن با70 الي 80 درصد کربنات کلسيم) استفاده مي گردد.

4) سيستم برش زير آبي (Under water cutting )  :

مذاب داغ از قالب با روزنه هاي متعدد عبور کرده و مستقيما وارد آب شده و سپس به سرعت با تيغه هاي آن بريده مي شود.

اين سيستم براي تمامي ترمو پلاستيکها قابل استفاده مي باشد. ولي به دليل گران قيمت بودن اين سيستم و نياز به نگهداري (Maintenance)  بيشتر ‘  بطور معمول براي ظرفيتهاي بالا ( 1 تن در ساعت و بالاتر) و نيز پليمرهاي داراي حالت الاستيکي و ويسکوزيته بالا و نيز کامپاندهاي توليد شده با تکنولوژي ري اکشن استفاده مي گردد.

 

 

بازيافت پلي اتيلن PE

 امروزه با افزايش مصرف پليمرها شاهد افزايش ضايعات اين مواد نيز هستيم که به تبع آن مساله بازيافت ضايعات و مشکلات زيست محيطي اهميت بيشتري مي يابد. بازيافت موثر و توسعه کاربردهاي جديد براي محصولات تهيه شده از پليمرهاي بازيافتي مي تواند مشکل تجمع ضايعات و آلودگي محيط زيست را کمتر کند. "پلي اتيلن " ( PE ) پلاستيک صنعتي بسيار مفيد و کاربردي است که در دهه گذشته شاهد افزايش سريع مصرف اين ماده پليمري در صنعت و محيط زيستمان بوده ايم.

پلي اتيلن ، ماده اي است که اگر بازيافت آن به خوبي صورت پذيرد و ناخالصي هاي مواد بازيافتي آن حذف شود، علاوه بر صرفه جويي اقتصادي قابل ملاحظه خواص فيزيکي و مکانيکي ضايعات مي تواند به خوبي خواص پلي اتيلن نو باشد و قيمت مواد بازيافتي کمتر از يک پنجم بهاي مواد نو است. علاوه بر اين، استفاده از ضايعات به پاکسازي محيط زيست و جلوگيري از انباشت ضايعات پلاستيکي در طبيعت کمک کند.

لطفا جهت مطالعه ادامه مطلب اينجا کليک کنيد.

 

جداسازي کليد بازيافت

جداسازي ضايعات

همه کساني که در صنعت بازيافت فعاليت مي کنند آگاهند که بخش اصلي بازيافت جداکردن ضايعات مي باشد.زيرا  بازيافت به نوعي استفاده مجدد از مواد مصرفي به عنوان مواد اوليه است که براي ساختن يک محصول بکار رفته و در حال حاضر اين محصول چندين ماده ديگر را نيز به همراه دارد. علاوه بر آن آلودگي و بقاياي مواد غذايي و خاک و سنگ را نيز دارد.

مثالهايي از مخلوط بودن چند نوع  پليمر: براي مثال بطري پت را در نظر بگيريد بدنه آن از  پت ,درب آن  پلي پروپيلن pp و ليبل آن از جنس کاغذ و يا  PVC است.ضمنا آغشته به مواد غذايي و احتمالا آلودگي هاي ديگر نيز مي باشد. يا بدنه خودرو که از چندين پلاستيک تشکيل شده است .داشبورد ماشين حتي در برخي موارد فلزات نيز همراه ضايعات پليمري است. مانند لوحهاي فشرده که روي سطح آن آلومينيوم و رنگ و چاپ مي باشد. يا تاير خودرو که از لاستيک و نخ و سيم تشکيل شده است و براي رسيدن به پودر تاير خالص بايد نخ و سيم از آن جدا شود.کابل ها که از چندين پلاستيک و فلز مس تشکيل شده اند مثال ديگري از اين نوع است.موادي که در بسته بندي استفاده مي شوند مانند لامينيت ها که ترکيبي از پلي اتيلن و آلومينيوم مي باشند و يا ظروف لبنيات که از پلي استايرن PS و آلومينيوم مي باشد.در برخي موارد هم الياف شيشه دارند فايبر گلاسها يا کامپوزيتها که از الياف شيشه و پلاستيکهاي ديگر تشکيل شده اند. همانطور که ملاحظه مي فرماييد مثالهايي از اين دست بسيار است. در برخي موارد نيز براي صرفه جويي و پايين آوردن هزينه حمل ونقل مخلوط چند پلاستيک را با هم اسياب مي کنند,تا در مقصد روشهاي جداسازي روي آن انجام شود.

لطفا جهت مطالعه ادامه مطلب اينجا کليک کنيد.

 

برپسب ها :فيلم هاي پلي اتيلن، پلي پروپيلن،مراحل بازيافت ، بازيافت، دستگاه خرد کن ، روش بازيافت،

 بازيافت  شيميايي، بازيافت مکانيکي، پلي پروپيلن pp ،  پليمر،پلي استايرن PS،

 

خط بازيافت | خط توليد گرانول | دستگاه گرانول سازي | pelletizing |گرانول

مدیر بازرگانی : سعيد شريعتي
شماره های تماس : 3197-133-0913 * 3197-133-0933
ادرس ایمیل : info@bpsico.ir , bpsico.ir@gmail.com

  • نام و نام خانوادگی:
  • شماره همراه :
  • پیام شما: